24. JIDOKA

        Jidoka se u literaturi definira i kao automatizacija sa ljudskom inteligencijom (autonomation). Jidoka su aparati koji isključuju mašinu ako dođe do pogreške na predmetu rada. Cilj Jidoke je povećanje kvalitete proizvoda i smanjenje troškova. Jidoka vuče korijene još od vremena kad je Toyota proizvodila automatizirane razboje. Sakichi Toyoda je konstruirao izum koji je detektirao pucanje konca na razboju, a razboj bi, po detekciji, momentalno prestao sa radom. Zatim bi se utvrdilo zašto je došlo do problema i ponovno pokrenuo proces. Kao i kod ostalih LEAN elemenata – jednostavna ideja i jednostavna implementacija te ideje vode ka bitnim unapređenjima u proizvodnji.

        Kvaliteta treba biti ugrađena u svaki proizvod (dio). Da bi tako nešto bilo izvodljivo potrebna je metoda koja će detektirati greške (defekte) kada se oni dogode i istog trenutka zaustaviti proces. Kada je proces zaustavljen radnik  može ispraviti problem i ne dozvoliti da proizvod s greškom nastavi proizvodni proces. S obzirom da radnik ne mora kontrolirati kvalitetu proizvoda, jer to radi Jidoka umjesto njega, radnik može raditi nešto drugo, jer će proizvodnja nesmetano teći ako se greška ne pojavi.

        Za kontrolu grešaka je potrebno projektirati uređaje koji se postavljaju na mašine i zaustavljaju je ako dođe do greške pri obradi predmeta rada. Tada radnik signalizira svjetlima iznad radnog mjesta (andon) da je došlo do problema. U zavisnosti od problema zaustavlja se samo mašina na kojoj je uočena greška. Ako se problem nastavi pali se crveno svjetlo i zaustavlja čitava linija.

        U klasičnim masovnim proizvodnjama (mass production) zaustavljanje proizvodnog procesa i cijele linije je bilo strogo zabranjeno. Neispravni dijelovi koji bi se detektirali, obilježavali su se i prebacivali na drugo mjesto gdje bi bili popravljeni. Opravdanje je bilo da jedino ako se iskoristi 100 % raspoloživog proizvodnog vremena proizvesti će se i dovoljne količine sa sa dovoljno niskom cijenom. Paradoksalno je da LEAN proizvodnja, iako najčešće ne koristi 100 % kapaciteta, produktivnija od klasičnih proizvodnji.

        Kada je Taichi Ohno implementirao jidoka uređaj i LEAN proizvodnju, svakodnevno je dolazilo do zaustavljanja procesa proizvodnje uslijed aktiviranja jidoka uređaja. Kako su se uklanjali uzroci u samom korijenu koji su dovodili do aktiviranja uređaja, zaustavljanja proizvodnje su postajala sve rijeđa i rijeđa. Kako su i radnici postajali sve obučeniji i pripremljeniji kako reagirati kada dođe do aktiviranja jidoka uređaja, zaustavljanja čitavog procesa proizvodnje su gotovo prestala da se događaju.