26. POKA YOKE

        Poka yoke je još jedna metoda za onemogućavanje grešaka u proizvodnji. Poka u prijevodu znači greška, a yoke znači sprečavanje. Ove dvije riječi bi u slobodnom prijevodu značile zaštitu od grešaka. Poka yoke su uređaji koji ne dozvoljavaju da dođe do greške od strane radnika. Radnici ne vole dosadne jednostavne repetitivne poslove, ali se oni moraju uraditi. Tada se koriste poka yoke uređaji kako ne bi dozvolili da se upravo na takvim procesima dogodi greška. Ako bi uzeli primjer da je na određenom radnom mjestu potrebno zavrnuti 10 šarafa na neki proizvod, onda bi poka yoke bila posuda sa 10 zapakiranih šarafa. Ukoliko ostane neki šaraf u posudi znači da proizvod nije pravilno obrađen. Ovo je najjednostavniji primjer poka yoke metode.

        S obzirom da LEAN inzistira na brzini odziva poduzeća ka zahtjevu kupca, poka yoke i jidoka uređaji su jedino logično rješenje jer kontrola kvalitete provjerava proizvode po završenoj seriji, a tada je već kasno ako se ustanovi da postoji greška na proizvodu. Problem je zato što u LEAN proizvodnji nema zaliha, tako da ako se nađe greška na proizvodu kupac mora čekati novu proizvodnju tog proizvoda sa njegovim zahtjevima. Poka yoke uređaji najčešće ne predstavljaju veliku investiciju, ali zato u mnogome pomažu minimizirati varijacije proizvoda. Specifičnost ovih uređaja je u tome što moraju biti konstruirani tako da ne dozvole greške u procesu obrade, a jedini način da projektiranje poka yoke uređaja bude efikasno je precizna analiza samih proizvodnih procesa i jasan cilj što se želi postići u proizvodnji.

        Potrebno je nekoliko koraka u procesu razvijanja jednog poka yoke uređaja:

1.     Opisati grešku na proizvodu, odnosno potencijalnu grešku i izračunati koliko se često greška pojavljuje.

2.     Odrediti mašinu koja generira greške na proizvodu i mašinu gdje se te greške mogu otkriti. Najčešće to nije ista mašina.

3.     Izolirati mašine i utvrditi razlog u korijenu zašto dolazi do greške u procesu obrade. Problemi mogu biti neadekvatni alat, neprecizni mjerači, nedostatak informacija itd.

4.     Kada se utvrdi korijen problema, potrebno je konstruirati poka yoke uređaj. Ne postoji sistem kako napraviti uređaj, ali se treba pridržavati pravila, tj. konstrukcije što jednostavnijeg uređaja. Jednostavni uređaji se manje kvare i jednostavniji su za kontroliranje. Radnici se ohrabruju da što aktivnije učestvuju u projektiranju poka yoke uređaja, jer ti uređaji umnogome olakšavaju rad radniku i smanjuju stres, te smanjuju mogućnost greške radnika.

        U slučaju poka yoke uređaja zadovoljni su i management poduzeća i radnici, management jer se smanjuje varijacija u proizvodnji i mogućnost proizvodnje lošeg proizvoda, a radnici jer su rasterećeni obaveze da provjeravaju proizvode, a novonastalo vrijeme mogu iskoristiti za rad na drugim aktivnostima ili odmoru.

        Još jedan oblik poka yoke tehnike je pojednostavljivanje uređaja i operacija. Jednostavni primjer je OS2 port za miša na matičnoj ploči računala. Nemoguće je priključiti miša pogrešno jer priključak odgovara samo na jednoj poziciji. Najčešće su i port i priključak na mišu zelene boje, tako da i taj faktor umanjuje mogućnost pogrešnog instaliranja. Ovo je jednim dijelom standardizacija, a jednim dijelompoka yoke princip, a LEAN stremi u oba pravca.

25. ANDON SVJETLA

Radna mjesta na traci su opremljena svjetlima koja se nalaze iznad kako bi bila lako vidljiva. Postoje 3 svjetla: zeleno, žuto i crveno. Potrebno je da svjetla budu lako uočljiva kako bi pomoć pristigla u što kraćem vremenskom roku. Kada radnik naiđe na problem on uključuje žuto svjetlo i signalizira da postoji problem. Vođa tima dolazi do radnog mjesta i popravlja problem ako je jednostavan i lako ispravljiv. U slučaju da je problem kompliciran uključuje se crveno svjetlo i zaustavlja dio linije. Vođe tima su obučene što i u kojem momentu trebaju poduzeti ako dođe do aktiviranja andona. Montažne linije su najčešće podijeljene u segmentima sa malim baferima između. Tako da ako dođe do zaustavljanja jednog dijela linije, drugi dio linije još kraće vrijeme može nastaviti proizvodnju prije nego što ostane bez predmeta rada. Na taj način se rijetko kada dešava da se zaustavlja cijela tvornica uslijed registriranog problema. Kada su prvi put implementirali LEAN, proizvođači su kada se problem dogodio, gasili kompletnu liniju što je izazivalo velike gubitke proizvodnje.

24. JIDOKA

        Jidoka se u literaturi definira i kao automatizacija sa ljudskom inteligencijom (autonomation). Jidoka su aparati koji isključuju mašinu ako dođe do pogreške na predmetu rada. Cilj Jidoke je povećanje kvalitete proizvoda i smanjenje troškova. Jidoka vuče korijene još od vremena kad je Toyota proizvodila automatizirane razboje. Sakichi Toyoda je konstruirao izum koji je detektirao pucanje konca na razboju, a razboj bi, po detekciji, momentalno prestao sa radom. Zatim bi se utvrdilo zašto je došlo do problema i ponovno pokrenuo proces. Kao i kod ostalih LEAN elemenata – jednostavna ideja i jednostavna implementacija te ideje vode ka bitnim unapređenjima u proizvodnji.

        Kvaliteta treba biti ugrađena u svaki proizvod (dio). Da bi tako nešto bilo izvodljivo potrebna je metoda koja će detektirati greške (defekte) kada se oni dogode i istog trenutka zaustaviti proces. Kada je proces zaustavljen radnik  može ispraviti problem i ne dozvoliti da proizvod s greškom nastavi proizvodni proces. S obzirom da radnik ne mora kontrolirati kvalitetu proizvoda, jer to radi Jidoka umjesto njega, radnik može raditi nešto drugo, jer će proizvodnja nesmetano teći ako se greška ne pojavi.

        Za kontrolu grešaka je potrebno projektirati uređaje koji se postavljaju na mašine i zaustavljaju je ako dođe do greške pri obradi predmeta rada. Tada radnik signalizira svjetlima iznad radnog mjesta (andon) da je došlo do problema. U zavisnosti od problema zaustavlja se samo mašina na kojoj je uočena greška. Ako se problem nastavi pali se crveno svjetlo i zaustavlja čitava linija.

        U klasičnim masovnim proizvodnjama (mass production) zaustavljanje proizvodnog procesa i cijele linije je bilo strogo zabranjeno. Neispravni dijelovi koji bi se detektirali, obilježavali su se i prebacivali na drugo mjesto gdje bi bili popravljeni. Opravdanje je bilo da jedino ako se iskoristi 100 % raspoloživog proizvodnog vremena proizvesti će se i dovoljne količine sa sa dovoljno niskom cijenom. Paradoksalno je da LEAN proizvodnja, iako najčešće ne koristi 100 % kapaciteta, produktivnija od klasičnih proizvodnji.

        Kada je Taichi Ohno implementirao jidoka uređaj i LEAN proizvodnju, svakodnevno je dolazilo do zaustavljanja procesa proizvodnje uslijed aktiviranja jidoka uređaja. Kako su se uklanjali uzroci u samom korijenu koji su dovodili do aktiviranja uređaja, zaustavljanja proizvodnje su postajala sve rijeđa i rijeđa. Kako su i radnici postajali sve obučeniji i pripremljeniji kako reagirati kada dođe do aktiviranja jidoka uređaja, zaustavljanja čitavog procesa proizvodnje su gotovo prestala da se događaju.