25. ANDON SVJETLA

Radna mjesta na traci su opremljena svjetlima koja se nalaze iznad kako bi bila lako vidljiva. Postoje 3 svjetla: zeleno, žuto i crveno. Potrebno je da svjetla budu lako uočljiva kako bi pomoć pristigla u što kraćem vremenskom roku. Kada radnik naiđe na problem on uključuje žuto svjetlo i signalizira da postoji problem. Vođa tima dolazi do radnog mjesta i popravlja problem ako je jednostavan i lako ispravljiv. U slučaju da je problem kompliciran uključuje se crveno svjetlo i zaustavlja dio linije. Vođe tima su obučene što i u kojem momentu trebaju poduzeti ako dođe do aktiviranja andona. Montažne linije su najčešće podijeljene u segmentima sa malim baferima između. Tako da ako dođe do zaustavljanja jednog dijela linije, drugi dio linije još kraće vrijeme može nastaviti proizvodnju prije nego što ostane bez predmeta rada. Na taj način se rijetko kada dešava da se zaustavlja cijela tvornica uslijed registriranog problema. Kada su prvi put implementirali LEAN, proizvođači su kada se problem dogodio, gasili kompletnu liniju što je izazivalo velike gubitke proizvodnje.

24. JIDOKA

        Jidoka se u literaturi definira i kao automatizacija sa ljudskom inteligencijom (autonomation). Jidoka su aparati koji isključuju mašinu ako dođe do pogreške na predmetu rada. Cilj Jidoke je povećanje kvalitete proizvoda i smanjenje troškova. Jidoka vuče korijene još od vremena kad je Toyota proizvodila automatizirane razboje. Sakichi Toyoda je konstruirao izum koji je detektirao pucanje konca na razboju, a razboj bi, po detekciji, momentalno prestao sa radom. Zatim bi se utvrdilo zašto je došlo do problema i ponovno pokrenuo proces. Kao i kod ostalih LEAN elemenata – jednostavna ideja i jednostavna implementacija te ideje vode ka bitnim unapređenjima u proizvodnji.

        Kvaliteta treba biti ugrađena u svaki proizvod (dio). Da bi tako nešto bilo izvodljivo potrebna je metoda koja će detektirati greške (defekte) kada se oni dogode i istog trenutka zaustaviti proces. Kada je proces zaustavljen radnik  može ispraviti problem i ne dozvoliti da proizvod s greškom nastavi proizvodni proces. S obzirom da radnik ne mora kontrolirati kvalitetu proizvoda, jer to radi Jidoka umjesto njega, radnik može raditi nešto drugo, jer će proizvodnja nesmetano teći ako se greška ne pojavi.

        Za kontrolu grešaka je potrebno projektirati uređaje koji se postavljaju na mašine i zaustavljaju je ako dođe do greške pri obradi predmeta rada. Tada radnik signalizira svjetlima iznad radnog mjesta (andon) da je došlo do problema. U zavisnosti od problema zaustavlja se samo mašina na kojoj je uočena greška. Ako se problem nastavi pali se crveno svjetlo i zaustavlja čitava linija.

        U klasičnim masovnim proizvodnjama (mass production) zaustavljanje proizvodnog procesa i cijele linije je bilo strogo zabranjeno. Neispravni dijelovi koji bi se detektirali, obilježavali su se i prebacivali na drugo mjesto gdje bi bili popravljeni. Opravdanje je bilo da jedino ako se iskoristi 100 % raspoloživog proizvodnog vremena proizvesti će se i dovoljne količine sa sa dovoljno niskom cijenom. Paradoksalno je da LEAN proizvodnja, iako najčešće ne koristi 100 % kapaciteta, produktivnija od klasičnih proizvodnji.

        Kada je Taichi Ohno implementirao jidoka uređaj i LEAN proizvodnju, svakodnevno je dolazilo do zaustavljanja procesa proizvodnje uslijed aktiviranja jidoka uređaja. Kako su se uklanjali uzroci u samom korijenu koji su dovodili do aktiviranja uređaja, zaustavljanja proizvodnje su postajala sve rijeđa i rijeđa. Kako su i radnici postajali sve obučeniji i pripremljeniji kako reagirati kada dođe do aktiviranja jidoka uređaja, zaustavljanja čitavog procesa proizvodnje su gotovo prestala da se događaju.

23. INTEGRIRANA KVALITETA (KVALITETA NA IZVORU)

        Cilj LEAN-a je eliminiranje gubitaka u poduzeću. Škart (proizvod sa greškom) je gubitak i vremena i novca. U zavisnosti kad je greška primjećena u procesu, srazmjerni su i gubici. Ako neispravan proizvod napusti proizvodnju (i u predviđenom garantnom roku se pokvari), šteta je najveća, jer pored popravka uređaja i njegovog remonta, poduzeće gubi potencijalno višegodišnjeg kupca i stvara negativan imidž nepouzdanog proizvođača.

        Neispravan proizvod se baca ili dorađuje?

Oba procesa troše i vrijeme i novac. Kako je LEAN proces projektiran da proizvodi samo ono za što postoje kupci, bilo kakav nedostatak ili greška na proizvodu eliminira mogućnost da kupac dobije proizvod u najkraćem vremenskom periodu, jer ne postoje zalihe nekog dijela ili proizvoda. Zato je cilj LEAN-a da u proizvodnji uopće ne dođe do škarta i da (ukoliko već dođe do pojave škarta) škart bude eliminiran već na radnoj jedinici na kojoj je nastao. Što se ranije otkrije nedostatak i što se ranije ukloni uzrok tom nedostatku manji su i gubici.

22. CRTANJE BUDUĆEG IZGLEDA TOKA VRIJEDNOSTI I IMPLEMENTACIJA

        Prije nego se počne sa izradom crteža potrebno je utvrditi jesu li prikupljene i jesu li točne sve potrebne informacije o cjelokupnom toku vrijednosti i proizvodnom procesu.

        Najčešće, crtež trenutnog stanja procesa ukazuje na velike količine materijala između procesa i dug proizvodni ciklus. Na osnovu objašnjenih metoda i datih pitanja crtanje karte budućeg toka vrijednosti treba da inzistira na smanjenju nezavršene proizvodnje i smanjenja ciklusa proizvodnje.

        Takt određuje tempo dnevne proizvodnje, tako da je izuzetno važno da vrijeme trajanja pejsmejker procesa bude približno taktu. Velike razlike u trajanju pejsmejker procesa i takta vodi ka neplaniranim otkazima jer se sistem teže kontrolira. Idealno bi bilo da pejsmejker proces ima što kraće pripremno završno vrijeme, jer je na taj način omogućena česta promjena predmeta proizvodnje, a samim tim i veći proizvodni miks i heijunka. Kaizen unapređenje proizvodnje treba izuzetno obratiti pažnju na pejsmejker proces i probati čim više umanjiti pripremno završno vrijeme.

        Neprekidni tok treba biti omogućen gdje god su vremena trajanja operacija manja ili približna taktu. Ako je vrijeme trajanja nekog procesa duže od takta potrebno je postaviti još radnika kako bi se kontinuirani proces mogao nesmetano odvijati. To su prve mjere koje je potrebno poduzeti, a tokom vremena iskoristiti kaizen metodologiju unapređenja i pokušati da se svi procesi podvedu u vrijeme trajanja takta.

        Kada se odrede procesi koji će biti povezani u neprekidni tok, odredi se pejsmejker gdje će se vršiti promjena proizvodnog miksa i potrebno je ucrtati kaizen mjesta. Kaizen mjesta su točke u procesu koje je potrebno u što kraćem vremenu ispraviti kako bi se omogućio neprekidni tok i pokrenuo lanac izvlačenja (pull system) u vremenu takta. Kada se izvrši uvid gdje treba postaviti kaizen mjesta prelazi se na crtanje mape. Najčešće je potrebno između 2 i 3 mjeseca da se implementiraju elementi iz mape budućeg stanja. Suviše je posla potrebno uraditi, tako da implementacija nije moguća odjednom.

        Potrebno je mapu podijeliti na nekoliko dijelova. Dijelove je najlakše podijeliti na cjeline povratnih sprega, jer to na neki način i jeste ideja sistema izvlačenja (pull system). Prva povratna sprega bi bio pejsmejker proces, jer on direktno zavisi od potrebe i informacija koje dolaze od kupaca. Ovakvim principom treba podijeliti cijelu mapu. To bi značilo da svaki proces sa kanban supermarketom treba predstavljati jednu cjelinu.

        Kada se mapa podijeli na dijelove (povratne sprege) potrebno je odrediti za svaki dio što je potrebno uraditi kako bi proces tekao onako kako je predviđeno mapom budućeg stanja i konačnih ciljeva. Na primjer u jednom dijelu je potrebno postaviti sistem izvlačenja, smanjiti velićinu serije, smanjiti vrijeme trajanja ciklusa proizvodnje, reducirati pripremno završno vrijeme sa ciljem da se materijal ne zadržava više od jednog dana u procesu i da su moguće češće izmjene alata.

        Kada su gotovi određeni dijelovi procesa, potrebno je napraviti godišnji plan implementacije. Godišnji plan treba pokazati:

• što se radi i kada se radi, točno korak po korak,
• ciljeve čija uspješnost se može lako kvantitativno ispitati,
• točne etape i odgovorna lica koja su zadužena za nadgledavanje procesa.

        Implementacija treba krenuti od procesa koje radnici najbolje razumiju. Naravno, bilo bi idealno kada bi taj proces bio ujedno i pejsmejker proces. Pejsmejker proces je najbliži kupcu, tako da se i ponaša kao kupac u odnosu na ostali dio sistema. Od njega se informacije za proizvodnju dijelova šalju uzvodno, tako da je najlakše prepoznati probleme u procesu, ako se pejsmejker proces prvi unaprijedi. Dok se unapređuje pejsmejker proces, treba simultano raditi na ostalim procesima. Najbolje je početi od smanjenja proizvodnih serija, jer manje serije direktno utiču na fleksibilnost proizvodnog procesa i potrebno ih je smanjiti. Najčešće, unapređenja u toku vrijednosti idu redoslijedom:

• razviti neprekidni tok zasnovan na taktu,
• razviti sistem izvlačenja za kontrolu proizvodnje,
• razviti proizvodni miks (heijunka) i konstantno prakticirati kaizen.

        Kako bi lakše bilo pratiti proces implementacije, najlakše je projektirati gantogram (Gantt chart). Potrebno je redovno evaluirati napredak implementacije i probleme na koje se nailazi. Za takvu implementaciju su pogodne karte na kojima manageri zaduženi za implementaciju iznose napredak procesa i stupanj zadovoljstva dosad učinjenim. Odlika LEAN poduzeća je konstantno unapređenje cjelokupnog procesa proizvodnje i uopće svih procesa u poduzeću. Kada se završi implementacija neprekidnog toka i sistema izvlačenja u proizvodni proces, prelazi se na konstantno unapređenje svih procesa putem kaizen radionica. Dobivanjem više informacija iz sistema, dobija se i preciznija slika stanja, a sasim tim je lakše uvidjeti gubitke u procesu. Može se reći da je mapiranje toka vrijednosti i implementacija samo prvi korak ka konstantnom unapređenju svih procesa i otkrivanju suštine LEAN poduzeća.

  

21. PROJEKTIRANJE BUDUĆEG IZGLEDA

Kada se izvrši analiza trenutnog stanja u procesu proizvodnje potrebno je projektirati buduće stanje pridržavajući se pravila iz LEAN koncepta, ali na mjestima gdje je to moguće. Velika greška je pokušavati nasilno podrediti sve procese LEAN konceptu. LEAN se ne uvodi jednom već se implementira svakodnevno u poduzeću i unapređuje. Taichi Ohno, glavni projektant TPS-a, je govorio da ništa nije savršeno, ali se mora početi odnekuda kako bi se vremenom usavršili procesi i dostigli željeno stanje sistema. Neophodno je početi istraživanje od same proizvodnje, jer teoretsko znanje nam ne može dati uvid u pravo stanje sistema.

Dok se projektira buduće stanje proizvodnje treba se truditi da se eliminira prekomjerna proizvodnja. Sva nezavršena proizvodnja koja stoji u skladištu stiže do radne jedinice prije potrebe korištenja ili se nagomilava u nekoj točki, u procesu je gubitak (waste). Ne postoji točna procedura na koji način se uklanja prekomjerna proizvodnja. Potrebno je implementirati kanban sistem gdje god je to moguće koji će reducirati prekomjernu proizvodnju i otkriti uzročnike (root cause) prekomjerne proizvodnje i eliminirati ih iz procesa.

Da bi se buduće stanje što bolje projektiralo, potrebno je pridržavati se slijedećih pravila:

1. TAKT – služi za sinhronizaciju ritma proizvodnje sa ritmom prodaje. Da bi proizvodnja po taktu bila uspješna, potreban je brz odziv na probleme u proizvodnji, preventivno održavanje, kako bi se eliminirali otkazi mašina i smanjenje pripremno-završnog vremena.

2. NEPREKIDAN TOK – potrebno je projektirati neprekidan tok gdje god je to moguće. Neprekidan tok se odnosi na proizvodnju jednog dijela u vremenu, ali tako da kada se završi jedna operacija na predmetu, on istovremeno prelazi na drugu bez čekanja.

3. SUPERMARKETI – koristiti sistem supermarketa za kontrolu proizvodnje kad god se neprekidni tok ne može isplanirati. Postoji nekoliko razloga zašto nije pogodno planirati neprekidni tok svuda. Neke mašine imaju jako kratak ciklus proizvodnje, ili neki dijelovi stižu iz udaljenih tvornica tako da nije dobro osloniti se na točno vrijeme isporuke. U takvim slučajevima treba postaviti supermarket sistem. U ovakvom supermarket sistemu postoje dvije kartice, jedna je proizvodni kanban, a druga kanban izvlačenja. Proizvodni kanban signalizira proizvodnju dijelova, dok je kanban izvlačenja zapravo lista dijelova koju je potrebno naručiti za proizvodnju. Ta lista automatski signalizira proizvodni kanban. Suština je ista kao i kod svakog kanban sistema, a to je da ne dođe do prekomjerne proizvodnje i da proizvodnja teče suglasno trendu kupovine.
   
   
4. ODREĐIVANJE PEJSMEJKERA (pacemaker) – potrebno je odrediti proces po kome će se svi procesi koji se nalaze uzvodno ravnati. Brzina tog procesa treba biti zavisna od brzine narudžbi. Proces koji se najčešće određuje za pejsmejker proces je posljednji proces u neprekidnom toku. Prema njemu se svi procesi ravnaju. Uzimanje posljednjeg procesa je najlogičnije jer je taj proces najbliži kupcima, pa tako i najbrže reagira na naloge za kupnju.
   
   
5. IZJEDNAČAVANJE PROIZVODNOG MIKSA – naravno da je proizvodnji najlakše proizvoditi veće serije kako bi izbjegla pripremno završno vrijeme, ali velike serije izazivaju ozbiljne probleme za neprekidni tok. Grupiranje istih proizvoda i proizvodnja samo jednog proizvoda umnogome otežava brzinu odgovora na zahtjeve kupca, jer kupac mora čekati na proizvodnju proizvoda sa vlastitim zahtjevima. Izjednačavanje proizvodnog miksa znači proizvodnja različitih proizvoda tokom radnog vremena u malim serijama. Najčešće se postiže promjenama predmeta obrade kod pejsmejker procesa. Problem kod izjednačavanja proizvodnog miksa je česta promjena alata na mašinama, ali LEAN ima nekoliko metoda i tehnika koje se bave problemima gubitka vremena pri promjeni alata i smanjenju vremena za zamjenu i kalibraciju alata.
   
   
6. HEIJUNKA – (izjednačavanje proizvodnog miksa i obima) – kada se odredi proizvodni miks potrebno je odrediti konstantnu veličinu koja će biti dodavana pejsmejker procesu. Najčešće je to veličina koja odgovara transportnom pakiranju. Ako bi pokušali jednostavno objasniti ovakav postupak, uzećemo za premisu da je transportno pakiranje 20 komada, a dnevni takt 30 sekundi. Znači da je potrebno svakih 10 minuta poslati informaciju pejsmejker procesu da proizvede jedno transportno pakiranje. Ovakav način se naziva i inkrementalnim postupkom (step by step).
   
   
7. SVAKI DIO SVAKI DAN – potrebno je povećati mogućnost proizvodnje svih proizvoda svakog dana. Smanjivanje vremena potrebnog za zamjenu alata i smanjenjem serija omogućuje se proizvodni miks. Cilj je da se vrijeme za promjenu alata svede na krajnji minimum.

20. MAPIRANJE TRENUTNOG STANJA PROIZVODNJE

        Problem kod mapiranja trenutnog stanja toka vrijednosti je sklonost (onog koji mapira) da se idealiziraju postupci u poduzeću. Potrebno je točno prikazati što se dešava, a ne dozvoliti da mapiranje predstavi procese onako kako bi trebali izgledati. Potrebno je prikazati procese i veze između njih, odnosno koristi li se metoda guranja (push) ili izvlačenja (pull). Za mapiranje je neophodno da se vrši u samim proizvodnim pogonima. Počevši od prijema robe do izlaska gotovog proizvoda (obrađenog materijala) iz tvornice. Potrebno je zabilježiti što više podataka koji se upisuju u karte i poslije koriste za završavanje kompletne mape. Korištenje štoperice je preporučljivo, a ne oslanjanje na standardna vremena iz uputstava i raznih arhiviranih karti.

        Mapiranje počinje iz perspektive kupca. Potrebno je prvo razumjeti što zapravo kupac traži od poduzeća. Koju količinu proizvoda, koliko modela, kolike transportne partije su najpogodnije i koji su rokovi isporuke.

        Slijedeći korak je vizualno predstavljanje proizvodnih procesa. Crtežom se predstavljaju procesi u kojima postoji tok materijala. Prilikom mapiranja proizvodnih procesa potrebno je još jednom izračunati vrijeme ciklusa, tehnološki ciklus, vrijeme na mašini koje zaista dodaje vrijednost proizvodu (kada se oduzmu pripremno završna vremena i čekanje) i veličinu serije. Potrebno je zapisati broj radnika po stroju, izračunati pripremno vrijeme i izračunati škart. Zatim je potrebno označiti mjesta u proizvodnom procesu (u tvornici) gdje se transportne partije gomilaju, tj. gdje dolazi do čekanja materijala na daljnju obradu. Zatim treba nacrtati točan raspored aktivnosti i točke gomilanja između njih.

        Slijedeći korak je mapiranje toka informacija. Tok informacija se crta tako da bi što lakše opisao protok informacija pri naručivanju i planiranju narudžbi. Na osnovu toka informacija se povezuju procesi koji imaju pravilo guranja procesuiranog materijala, a ne sistem izvlačenja. To znači da se materijal bez uvida u potrebe kupca šalje ka slijedećoj radnoj jedinici. LEAN upravo pokušava eliminirati takva kretanja materijala, a samim tim i fundamentalni gubitak prekomjerne proizvodnje. Kad se uradi mapiranje dobija se karta koja ukazuje na probleme i trenutno stanje proizvodnje.

19. KANBAN

        Kao što je već rečeno, kanban sistem predstavlja način da svi proizvodni procesi u tvornici rade kontinuirano i da ne ostanu bez predmeta rada (ili da ne proizvedu previše), putem vizuelne signalizacije u tvornici. Vizuelna signalizacija umnogome olakšava upravljanje sistema, jer manageri i supervizori mogu trenutno vidjeti stanje zaliha u radnim jedinicama.

        Potreban impuls da bi predmet rada bio distribuiran radnom mjestu je potreba kupca. To znači da kanban sistem dopušta da se proizvede samo ono što ima kupca, a ne oslanja se na tehnike predviđanja prodaje. Kanban treba shvatiti više kao izvršnu metodu, nego kao metodu za planiranje, koja uzima informacije od planiranja materijala materijala i pretvara u kanban. Ono što kanban zamjenjuje je potreba za planerima proizvodnje i supervizorima koji konstantno nadgledaju proizvodni plan i određuju koji proizvod treba proizvesti, a kada treba izmjeniti proizvod.

        Najlakše objašnjenje osnovnog modela kanban metode je preko sheme. Proizvedeni dijelovi se, u ovisnosti od njihove veličine, stavljaju u kutije ili postavljaju na ramove. U kutijama se nalaze isti dijelovi koji su klasificirani šifrom koja je ispisana na kartici. Na kutije se postavlja kartica (kanban). Tako obilježena kutija se transportira do radne jedinice kojoj su potrebni ti dijelovi. Kartica se skida i vraća na tablu. Na taj način se signalizira radnoj jedinici da ponovno počne proizvodnju nove količine dijelova za koje postoji potreba, a kartica se nalazi na signalnoj tabli sve dok se kutija ne napuni. Tada se kartica skida, postavlja na kutiju i ciklus se ponavlja.

        Kada se proizvode proizvodi koji sadrže u sebi nekoliko tisuća dijelova, projektiranje kanban sistema postaje mnogo kompleksnije. Danas se koristi kompjuterski informacijski sustav, koji zamjenjuje stari oblik kartica, ali kartice i dalje postoje, samo drugačijeg izgleda. Iako je digitalizacija donijela mnogo efikasniji način upravljanja kanbanom, osnovni princip je ostao nepromijenjen.

        Najčešće je u praksi kanban sistem sa dvije transportne kutije identičnih dijelova. Kada se dijelovi iz prve kutije počnu koristiti, kartica se skida sa kutije i postavlja na tablu za signaliziranje. To je signal da se počne sa proizvodnjom nove količine dijelova, dok druga kutija služi kao bafer kako ne bi došlo do nestanka potrebnog dijela. Ona se nalazi kod radne jedinice. Evolucijom informacijskih tehnologija evoluira i kanban kartica i tabla za signalizaciju. Danas kartice, umjesto da se ponovno stavljaju na signalnu tablu, poslije donošenja do radne jedinice, bivaju poništene pošto im se očita bar kod. Kada se to uradi kartice se bacaju, a poništavanje kartice je signal informacijskom sistemu da treba odštampati novi kanban za taj dio. Kad počne štampanje kanbana počinje i proizvodnja dijelova.